樹脂設計便覧

気泡とは、一般に厚肉の射出成形品（たとえばブラシや工具の柄など）の内部の空隙の総称である。

この現象ほキャビティから離型するときか、離型後放冷した後に現われる。

これは不透明品では外観には影響がないが、物性的欠陥として問題になる。

これを除去するには高能率生産の場合、作業条件を調整しなければならないことが多い。

厚肉個所の中心部はもっとも冷却が遅れるので収縮も遅れ、速く冷えて収縮の速く起る金型内壁面の方向に材料が移動する。
その結果、材料の収縮量だけ充填量が不足するが、厚肉個所は収縮量がもっとも大きく冷却も遅いので、全収縮量がその中心部に集中し、空隙（実は真空）を生じる（写真5）。

成形中に混入したガスが抜け切れずに空隙となる場合もある。

（1）

成形品の厚肉部に圧力が有効に働くように、ゲートおよびランナーをまず広げなくてほならない。

また当然、冷却期間中十分に射出圧力を維持しなければならないので、成形サイクルは通常長くなる。

この方法によると、収縮しただけ材料が補われる。全体が厚肉の成形品の場合には、タブゲートを採用するとよい。


（2）

射出ストロークや成形温度など成形機の調整装置を調節しても、空隙をなくすのに大した効果はない。

しかし射出圧力は、材料収縮をできるだけ少なくするために、許す限り高くしなければならない。


（3）

水分が大きな原因となることがある。通常、空隙は中心部に現われるが、そうでない場合、
水分が原因となっていることがある。

成形前に材料を加熱乾燥し水分を除いておくとよい。


（4）

成形品に急激な肉厚変化があると各部の冷却速度が異なるので、遅れる個所に気泡を生じる。

このような設計はできるだけ避けねばならない。

肉厚変動部の表面ひけと内部気泡発生機構を図4・1に示す。

内部気泡は冷却速度の速い場合に生じやすい。




（5）

停滞空気があって気泡を生じることがある。

空気が材料の流動末端で排出されない場合には、ウェルドラインの末端に生じ、その部分は通常黒く焼けている（図8・1参照）。

空気の停滞部から排出される途中で、充填完了した場合に材料の流線に沿って気泡を生じることがある。


1.ショートショット（充填不足）

2．ば　り

3．成形品面の“ひけ”

4．気　泡

5．フローマーク（波紋）

6.シルバーストリーク（銀条）

7.表面のくもり

8．ウェルドライン（融合線）

9.ブラックストリーク（黒条）および焼け

10．クレイジング

11.ジェッティング

12.反りおよび変形

13．成形品の離型不良

14.スプルーの離型不良および切断

15.材料の食込み不良

16.その他の不良

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